ホーニングとは何ですか?プロセス、ツール、および典型的な結果 油圧シリンダーチューブの研磨には 12 分かかります。同じチューブをスカイビングとローラーバニシングで仕上げる場合、所要時間は 2 分もかかりません。この 90% の時間差が、より多くのメーカーが内部仕上げ戦略を再考している理由です。 ホーニングは、回転往復ヘッドに取り付けられた複数の砥石セグメントを使用して材料を除去する研磨加工プロセスです。石はボア壁に向かって外側に広がり、制御されたクロスハッチパターンを切り出します。このパターンは通常、30° ～ 60° の夾角にあり、動的な負荷がかかった状態でも油膜を保持するように設計されていま...
DOMチューブとは何ですか?製造工程の説明 DOM には鋼種が記載されていません。これは Drawn Over Mandrel の略で、電気抵抗溶接 (ERW) チューブをより厳しい公差、より高い強度、より滑らかな表面を備えた製品に変える二次冷間仕上げプロセスです。通常、ベース材料は 1020 または 1026 炭素鋼ですが、追加の絞り工程により、汎用溶接チューブと精密機械製品との違いが生じます。 このプロセスは、スリットスチールコイルを円形に冷間成形し、高周波ERWを使用して溶接することから始まります。溶接後すぐに外部フラッシュを取り外します。次に、チューブは構造を柔らかくするために焼きなましを...
DOM チューブの機械的特性とは何ですか? 機械的特性は、DOM 鋼管が荷重、変形、摩耗にどのように反応するかを定義します。 ASTM A513 タイプ 5 に基づいてドローイング オーバー マンドレル チューブを指定するエンジニアとバイヤーの場合、引張強度、降伏強度、伸び、硬度という 4 つの指標が選択決定の 90% を決定します。引張強さは、チューブが破断する前に耐えることができる最大応力です。降伏強度は永久変形点を示します。ASTM E8 に基づく 0.2% オフセット法によりこの値が決定されます。伸びは延性を測定し、2 インチのゲージ長さにわたる伸び率として報告されます。硬度、通常はロックウェル B ...
冷間引抜きでは、室温での制御された変形により±0.05mmという厳しい公差が達成されますが、熱間圧延管では通常±0.5mm以上の公差が維持されます。この精度は、次の 3 つの重要な要素によって決まります。
油圧シリンダー、空圧システム、精密機械の場合、この寸法の一貫性は、組み立て不良率の減少と耐用年数の延長に直接つながります。 当社の自動測定システムはあらゆる状況を監視します。 冷間引き抜きステンレス鋼チューブ 生産時は0.001mmの解像度で 、加工操作に必要なバッチ間の一貫性を確保します。
どちらのグレードもオーステナイト系ステンレスの特性を備えていますが、304 と 316L のどちらを選択するかによって、特定の化学物質にさらされた場合のシステムの寿命が決まります。
当社は両方のグレードの専用生産ラインを維持しており、チューブが重要な製薬または食品グレードの用途に指定されている場合の重大な懸念事項である相互汚染を防ぐために厳格な PMI テストを実施しています。
冷間引抜きにより材料の硬度が約 150HV から 250 ～ 300HV に増加し、構造強度が向上しますが、成形性が低下します。戦略的な熱処理により、特定の特性が回復します。
高強度と適度な成形性の両方が必要なチューブの場合、冷間加工強度の 70 ～ 80% を維持しながら延性を 40% 向上させる制御された部分焼鈍を提供します。当社の連続光輝焼鈍炉は、水素窒素雰囲気を使用して、高圧油圧回路の乱流を最小限に抑えるために重要なRa 0.2μmまでの鏡面ID仕上げを維持します。
壁の厚さと許容作動圧力の関係は Barlow の公式に従いますが、実際の用途では追加の安全マージンが必要です。
P = 2St / D (P=圧力、S=許容応力、t=肉厚、D=外径)
316L ステンレス、使用温度 200°C、S=138MPa の場合、外径 25mm チューブには次のものが必要です。
ただし、 肉厚を 3.5mm から 2.5mm に減らすことで 29% の重量削減を達成 —移動機械や航空宇宙用途にとって重要です。当社のエンジニアリング チームは、お客様の流体の種類と安全係数の要件に合わせてカスタマイズされた圧力と温度のグラフを提供し、コストを最適化するために安全な最小肉厚を指定するのに役立ちます。
内面の粗さは、精密用途における 3 つの性能パラメータに直接影響します。
ID 粗さを Ra 1.6μm から Ra 0.4μm に低減すると、乱流領域 (レイノルズ数 > 4000) での摩擦係数が約 15% 減少します。これは、15 L/min を超える流量で動作するシステムでは目に見えるエネルギーの節約になります。
O リングと U カップのシールには、早期摩耗を防ぐために Ra 0.8μm 以上が必要です - 表面が粗いと摩擦点が生じ、熱と研磨粒子が発生します。速度 1m/s を超える往復用途の場合は、Ra 0.2 ～ 0.4μm のホーニング加工を推奨します。
滑らかな表面により粒子の付着が減少します。これは、医薬品のクリーンスチーム システムや半導体の化学物質の供給にとって重要です。当社の電解研磨プロセスは、表面材料を 20 ～ 30 μm 除去しながら Ra 0.15 μm を達成し、製造時に埋め込まれた汚染物質を排除します。
異なる NDT 技術により、異なる欠陥タイプが明らかになります。包括的な品質保証には、それぞれの機能を理解する必要があります。
原子力配管や航空機油圧などの重要な用途では、表面の完全性を保つために渦電流、体積検査を行うために UT、トレーサビリティを得るために PMI など、複数の方法を組み合わせます。 毎 冷間引き抜きステンレス鋼管 当社の施設から出荷されると、原材料の熱数値と個々の試験結果に追跡可能な証明書が付属します。
市販の標準的な真直度 1.5mm/m は、紙の上では十分であるように見えますが、精密なアセンブリでは測定可能な問題が発生します。
まで強化された真直度等級を提供します。 閉ループ測定による精密ローラー矯正により0.3mm/メートル 。この 5 倍の改善により、ロボット組立ラインでの現場調整が不要になり、油圧ピストン ロッドが拘束されることなく自由にスライドできるようになります。これは、100 万ストロークを超えるハイサイクル用途では特に重要です。
望遠鏡のアクチュエーターや半導体リソグラフィーステージなどの極めて高い精度の要件に対して、当社のセンタレス研削プロセスは、ミクロンレベルの直径の一貫性を維持しながら、0.05mm/メートルの真直度を達成します。
